事例紹介

ワープールの 製品アーキテクチャ

ハードウェア設計のインスピレーション

ワープールの場合

製品アーキテクチャが戦略と結果を結びつける

Steve Paddock ワープール元製品開発担当副社長

会社概要 

ワープールコーポレーションは主要な家庭機器を取り扱う世界のリーディングメーカーであり、年間で190億米ドル以上を売り上げ、6万8千人の従業員を抱え、世界中に65もの製造技術研究センターを持っている。 ワープールは電化製品産業のリーダーであるが、スウェーデンのエレクトロラックス、アメリカのGE Consumer & Industrial、韓国のLG エレクトロニクスなどの競合が存在する。 ワープールはランドリールームに洗濯機や乾燥機など、家全体には、エアコンや浄水器など、キッチンにオーブンや食器洗い機、電子レンジなどの電化製品を提供している。 

ワープールは、電子レンジの多くのブランドに対して明確な戦略を持っていた。

この明確な戦略にもかかわらず、スウェーデンで開発・製造されるワープールのハイエンド電子レンジ製品ラインは低収益性、製品バリエーションの少なさ、エンドユーザーの自由度の低さ、容赦ない低コストの競合、製品モデルの寿命の短さ、ブランド差別化の限界など数々の重要課題を抱えていた。そこで 同社は、 市場への新たなアプローチを可能にし、中国への生産移管を避けるモジュラー化プログラムを展開するために、モジュラーマネジメント社を雇用した。 その結果、製品バリエーションは大幅に増加し、小規模なバッチ生産で迅速にモデルをリフレッシュするのにかかるコストは劇的に削減された。 

電子レンジの成功はワープールのレンジ台上面、オーブン、食器洗い機、冷蔵庫、冷凍庫、洗濯機、乾燥機など20を超えるブランドや製品のモジュラー化プログラムを後押しした。 

ブランド戦略が市場のボリュームと価格プレミアムを牽引し、コスト面では大きな成果を上げた。

  • 固有部品の35%削減
  • 製品ごとの部品を25%削減
  • 部品コストを20%削減
  • プラットフォームを40%削減
  • 材料費を10%削減

因果関係を明確にするのは難しいが、コスト面の結果をも上回る大幅なブランド価格プレミアムなど、定量化可能な市場への影響も顕著であると考えられる。

詳細

このケースでは、スウェーデンのノルチェピングで2002年に設計・製造されたオーブンレンジ(MWOs)に焦点を当てる。 主要な事業はカウンタートップ式のオーブンレンジで、当時の特徴は以下の4つにまとめられる。

  • グローバルで大量生産が可能な製品 
  • ゼロまたはごく僅かなコンフィグレーションの、高度に標準化されたストック・キーピング・ユニット
  • 直接的な低コスト競争のため、コスト感応度が極端に高い
  • モデルの寿命はわずか1,2年

ノルチェピングではコスト削減の試みが尽き、大量生産においては中国への生産移管だけが、グローバル市場における彼らの競争力を保つための唯一残された選択肢と思われた。しかし、チームが探していた答えは違った。彼らは、スウェーデンの工場で製造を続けるためにはどうしたらいいのかという答えを探していた。 彼らは幅広い顧客を満足させ、かつ新しい技術とトレンドにすばやく対応できる、より多様でハイエンドな電子レンジを生産するという新たなビジネスアプローチで、これまでとは違う市場に焦点を当てることを決めた。

この目標を首尾よく達成するには、チームが多くの事業課題を乗り越える必要があった。 中でも彼らは生産を改良し、オーバーヘッドを減らし、迅速で市場に焦点を当てた製品開発組織へと変化する必要があった。 

多種多様なブランドやモデルを効率的に開発・生産する方法を必要としていたノルチェピングの工場にとって、モジュラー製品アーキテクチャは、広いブランド幅や単一の効率的なプラットフォームのストック・キーピング・ユニットを可能にするという明確な答えとなった。 モジュラーマネジメント社はこのモジュラー戦略に助力した。 このプロセスを通して、チームはモジュラー製品アーキテクチャを作成し、実行することで達成される、主要な課題やプログラム目標を特定した。 そして以下のような事業目標を満たすために、Operaと名付けられたプログラムが実行された。 

 

事業目標

以前の状態 (2002)  

モジュラーアーキテクチャ (2004+)  

市場戦略

チャネル要求に対応する製品  

最終顧客に対応する製品 

製品

ラインナップ

バリエーションが少なく、ブランドも殆ど無い 

バリエーションが10以上の複数のブランド  

全工場

アウトプット 

年間100万ユニット 

年間生産量を60%削減  

製造戦略

大量生産 

小規模生産 

在庫
戦略

完成品が在庫へ 

受注生産 

全年間コスト 

17000万米ドル 

アウトプットに比例して減少する 

平均ユニットコスト 

大量生産で最適化 

3%増に制限 

間接費比 

コストの20% 

より低い総コスト比率を維持する

事業目標に示される課題に加えて、組み込みオーブンレンジにはいくつかの新しい設計課題があった。 中でも一番の課題は冷却である。 カウンタートップ式のオーブンレンジは全方位から自由な空気の供給があるが、組み込み式ではファンによる空気の循環が必要である。 

以前、従来のカウンタートップ式のオーブンレンジは、マイクロ波を利用しており、場合によっては、追加のグリルヒーターも使用していた。新たな組み込み式のオーブンレンジプラットフォームは、強制対流モードとクリスプモードという2種類の新しいクッキングモードを搭載する設計がなされた。また、チームはハイエンド電化製品市場の素早い要求の変化に対処するため、明確なブランド差別化や顧客多様性、計画された開発パスを提供するアプローチを開発する必要があった 

柔軟な制御パネル

Operaプロジェクトは製品の外観、感触、操作面で幅広い種類のスタイルを組み込むという非常に明確な目標があった。 プラットフォームは、可能な限り少ない制約で、この幅広いバリエーション効率的に適合する必要があった伝統的なオーブンレンジでは、ノブやボタンがプリント基板(PCB)の規定の位置に直接配置されていた。初期設計でノブの場所が予期せぬ場所になった場合、完全に新しいプリント基板を作らなければならない。加えて、独自の各形状は一連の特定の穴がある独自のパネルが必要となる。 

これらのパネルごとに独自のツールが必要である。 そのため、伝統的な設計は以下が要因で非常に自由度が制限されていた。 

  • ノブ/ディスプレイの形状ごとに独自のパネルが必要である。 
  • ノブやボタン、ディスプレイは既定の位置にのみ配置可能で、場所を変更する場合は、新たなプリント基板を作製する必要がある。 

モジュラー製品アーキテクチャによって、この問題に様々なアプローチが可能になった。第1に、パネルの表面は事前に定義されており、ノブを任意の場所に配置することができた。 これらの穴を作るにはツールは必要なかったが、滑らかなエッジを作り出すためにレーザーでドリル加工した。 第2に、ボタンとノブをプリント基板に直接配置し、全てのボタン、ディスプレイ、ノブが、標準化されたインターフェース(コネクタ付きのケーブル)を介してプリント基板と通信できるようにした。 そして全ての機械式ノブは、電子式ノブで置き換えられた。 これにより寿命が向上し、既知の製品問題が解決された。 さらに購買量が増加したため電子式ノブの価格は下がり、古い機械式ノブの価格に近づいた。

結果として、Operaチームは様々なスタイルのパネルを設計することが可能になった。

「モジュラーマネジメント社がいなければこの結果は得られなかったのは明らかです。」と Mäkilä氏は述べる「我々が丸1年間開発時間を節約し、最初のOpera製品を早く発売したと信じています。 

モジュラー機能展開を用いることでOpera製品は並列エンジニアリングが可能な36個のモジュールに分割されました。」とOperaのプラットフォーム所有者のJorma Mäkiläは述べる。Operaチームは各モジュールの仕様を作り出した。 これらのモジュールの仕様はモジュールやモジュールバリアントについての重要なデータを保存する。 モジュラーマネジメント社のキーコンサルタントは誰も自分の組立ラインを離れたり、インターフェースを壊したりしないように、毎週全設計エンジニアとともに品質保証会議を開催した 事実、彼の仕事はプロジェクトにおいて非常に重要なものであった。

プロジェクトの実際の間接費の削減は20%だった。 今日のOperaはオーブンプラットフォームの「Minerva」と統合されており、これによりノルチェピングサイトは、ブランドと市場の識別とチャネルを所有するイタリアのメインオーブンサイトからのエンジニアリング変更要求に迅速に対応できる。 

モジュラー化の考え方によって、かつてのものよりもはるかに迅速に変更要求に対する影響を予測することができます。 これにより、時間とエネルギーを節約できます。 旧来のモジュラーではない設計では、スタイリングや性能の変更を要求されると、全体の設計を見直す必要がありました。 現在では、どのモジュールに影響があるのか簡単に判断でき、以前よりも遥かに迅速に返答することができます。Mäkilä氏は述べる。 初期のコンフィグレータは、モジュール間の不要な結合が存在する場所を示し、可能な限り設計を分断するのに非常に役立つ。

また、Mäkilä氏はこう述べる。「モジュール化のお陰でチームは以前よりも効率的に図面や部品表を作成することができるようになりました。」

Mäkilä

ワープールは、電子レンジの多くのブランドに対して明確な戦略を持っていた。

この明確な戦略にもかかわらず、スウェーデンで開発・製造されるワープールのハイエンド電子レンジ製品ラインは低収益性、製品バリエーションの少なさ、エンドユーザーの自由度の低さ、容赦ない低コストの競合、製品モデルの寿命の短さ、ブランド差別化の限界など数々の重要課題を抱えていた。そこで 同社は、 市場への新たなアプローチを可能にし、中国への生産移管を避けるモジュラー化プログラムを展開するために、モジュラーマネジメント社を雇用した。 その結果、製品バリエーションは大幅に増加し、小規模なバッチ生産で迅速にモデルをリフレッシュするのにかかるコストは劇的に削減された。 

さらに電子レンジの成功は、ワープールのレンジ台上面、オーブン、食器洗い機、冷蔵庫、冷凍庫、洗濯機、乾燥機など20を超えるブランドや製品のモジュラー化プログラムを後押しした。 

  • 固有部品の35%削減
  • 製品ごとの部品を25%削減
  • 部品コストを20%削減
  • プラットフォームを40%削減
  • 材料費を10%削減

因果関係を明確にするのは難しいが、コスト面の結果をも上回る大幅なブランド価格プレミアムなど、定量化可能な市場への影響も顕著であると考えられる。